分级式气流粉碎机作为超细粉体加工的核心设备，通过气流粉碎与分级技术的深度融合，实现了从原料破碎到多粒度产品输出的全流程控制。其核心构造由粉碎系统、分级系统、收集系统及辅助模块组成，各系统通过精密协同实现粒径精准调控。

　　一、粉碎系统：高速气流驱动的能量转化核心

　　粉碎系统以高压气体为动力源，通过拉瓦尔喷嘴将气体压力能转化为超音速动能。当压缩空气或氮气经喷嘴加速至200-500m/s时，在粉碎腔内形成多股对撞气流。物料颗粒在高速气流带动下发生高频碰撞，碰撞频率可达每秒数万次，同时伴随颗粒与腔体内壁的剪切、摩擦作用。例如，在加工金刚石微粉时，该系统可实现D90=1μm的破碎精度，且能耗较传统机械粉碎降低40%。

　　流化床式粉碎腔采用三维立体喷嘴布局，使物料在腔体内形成均匀的流化状态。系统通过配置多个独立粉碎单元，可同时处理不同硬度物料，如碳化硅（莫氏硬度9.5）与氧化铝（莫氏硬度9）的混合粉碎，产品粒度分布标准差≤0.5μm。

　　二、分级系统：离心力场下的粒径筛选机制

　　分级系统采用立式涡轮分级机，通过变频电机驱动分级轮高速旋转。当物料随气流进入分级区时，不同粒径颗粒因离心力差异产生分离：细颗粒（<5μm）通过分级轮叶片间隙进入收集系统，粗颗粒（>10μm）被甩向腔体外壁并返回粉碎区循环加工。

　　多级串联技术进一步拓展了粒径控制范围。某锂电池材料生产线采用三级分级系统，首级产出D50=15μm的粗粉，末级输出D50=2μm的超细粉，粒度跨度覆盖1-150μm，满足正极材料不同粒径配比需求。

　　三、收集系统：气固分离的效率保障

　　旋风收集器与脉冲袋式除尘器构成双级收集体系。旋风分离阶段，含尘气流以15-20m/s的切向速度进入锥体，在离心力作用下实现95%以上的粗粉回收。剩余微粉进入除尘器后，被覆膜聚酯滤袋拦截，过滤效率达99.99%。

　　四、辅助模块：安全与智能化的关键支撑

　　惰性气体循环系统通过闭环控制维持氧含量≤50PPM，满足锂电池材料、医药中间体等易燃易爆物料的加工安全要求。密友粉体研发的防爆泄压装置，可在0.02秒内释放腔体超压，配合静电消除系统将火花产生概率降至10^-9次/小时。

　　智能控制系统集成压力、温度、转速等20余个监测点，通过PLC实现参数自动调节。当分级轮转速波动超过±2%时，系统立即启动备用电机并报警，确保粒径分布CV值≤5%。

　　从超硬材料到生物医药，分级式气流粉碎机通过模块化构造设计，构建起覆盖1-200μm粒径范围的加工平台。其核心构造的持续优化，不仅推动了粉体工程向纳米级精度迈进，更为新能源、半导体等战略新兴产业提供了关键装备支撑。